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从“黑色”到“绿色”，让生产更高效环保

2021-05-20 10:24:02 来源：

省劳模赵勇屡破再生橡胶行业技术难题——

“小伙子一晃都变成大叔了……”5月16日，在南通回力橡胶的自动化流水线前，副总经理赵勇正在指导工人们安装设备，谈及在再生橡胶行业奋斗27年的点点滴滴，他不禁感叹：“正是企业的平台和团队的帮助，让我对技术改良充满了信心。”

这条生产线正是赵勇团队研发的最新成果，通过对每台设备的电控控制，实现清洗、粉碎、风选、脱硫等流程的自动分配，提高生产效率。其中，输送装置还进行了链轮改造，在受到一定的力后会自动停止运行，从而减少工伤事故。从一名普通电工转变为电气设备设计、生产工艺改造的“领头羊”，赵勇坚持在实践中学习，在研发中提高，始终站在行业最前沿。

2011年，赵勇的动态脱硫罐电加热系统改良技术在行业内刮起了一阵旋风。当时，全行业都存在一个通病——动态脱硫罐用一段时间就会鼓起，脱硫过程中有安全隐患。大家找到设备生产厂商投诉，可厂家不认为是设备质量问题，而是工艺问题。赵勇刻苦钻研，将一贯采用的普通加温改进成多点控制。脱硫罐被分为18个区域，安装有温度检测装置，这样，整个罐体就能均衡控制在300℃左右，起到了很好的安全保护作用，每年也为企业节约成本100多万元。

由此，赵勇率先踏上了再生橡胶生产的高效环保之路，致力于从“黑色”走向“绿色”。研发期间，他常常后半夜来到车间，随时处理遇到的问题。橡胶轮胎的废气往往都采用水洗法，这样不仅会产生废水，废气处理得也不彻底。2017年，赵勇带领团队改用高温热氧化技术，处理量高达6000立方米/小时，处理充分的同时，更加环保了。近两年，该技术逐渐在整个行业得到推广。

研发不停，创新不止。2018年，第三代常温常压连续再生装置问世，赵勇团队对电气控制设备进行改造，由加热控制变为“电磁波+恒温模块”控制，所需温度由350℃下降到250℃，能耗降低了，稳定性上升了，连续化生产又将效率提高了30%。赵勇每一次的改良，都是再生胶行业一次全新的变革。他继续参与研发丁基再生橡胶工艺，目前已达到国际先进水平。该技术获得发明专利，已被发改委、科技部、环保总局认定为国家鼓励发展的资源节约和环境保护先进技术，其生产的产品也出口到世界50多个国家。

回力橡胶创新研发中心内，赵勇的省工匠工作室和技能大师工作室成了企业“传帮带”的平台，他先后带出徒弟10多人，大部分已成为公司的技术骨干，部分职工已经成为高级工和技师，为公司发展提供不竭动力，力争将南回项目打造为废橡胶处理行业的标杆。

赵勇在岗位上默默耕耘，攻克了一个又一个卡脖子难题，为行业绿色健康发展作出贡献。他先后荣获江苏工匠、江苏省技术能手、江苏省首席技师、南通市突出贡献高级技师、南通市劳模等多个荣誉称号，今年又获得省劳模称号。

记者 杨钰颖 陈静

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