冬日的寒风，吹不散“南通制造”扬帆远航的热情。连日来，世界最大打桩船在通交付，30000立方米舱容等级耙吸挖泥船项目开建，世界最大吨位、最大储油量的新型海上浮式生产储油装置M026 FPSO交付离港……刚刚过去的一年，南通船舶海工产业产值突破2000亿元，创历史新高。
质量，是产业再攀高峰的硬支撑。当前，我市正以开展船舶海工产业链质量提升行动为契机，聚力推动质量变革创新，助力产业集群以“质”致远，不断擦亮船舶海工产业名片。前不久，我市两个创新案例入选全省质量强链优秀成果。
链主带动，加快质量变革创新
1月5日，由上海振华重工为中交二航局建造的“二航长青”轮打桩船在位于启东的振华海工交付。这座被称为“定海神器”的世界最大打桩船，核心桩架高达150米、重1300吨，由6个分段合拢组装而成。“我们首次采用‘桩架预组装’模式，在保证直线度、精度的同时，让总装时间从50天缩短到35天。”“二航长青”轮项目经理孙向楠介绍。
以往，像桩架这样的超大件一般是分段制作，过程中的精度测量也是分段进行，无法得到整体数据，后续组装过程中需要耗费大量人力时间来修正偏差。此次“二航长青”轮进行了工艺改进，在桩架制作时就按照总装拼接的顺序整体成型，分段之间以钢板、螺栓板组成的“插销”连接，既从源头缩小了精度偏差，又方便拆卸运输。质量把控前移，使得生产效率大大提升，也让企业在激烈的市场竞争中争取到更多机会。
近年来，振华海工深耕主责主业，在特种船舶方面占据了较大市场份额，细分市场国内占有率保持领先地位。其中风电相关平台、起重船国内占有率超50%，中大型耙吸、绞吸挖泥船基本由振华海工承建，国内市场占有率超90%。“很多特种船舶用于深远海作业，只有质量过硬，才能保证财产和作业人员人身安全。”振华海工质量部经理曲大伟说，为此，企业不断完善质量管理体系，针对不同船型制定了相应的制造、检验标准，组建QC小组以问题为导向开展质量攻关。在不断的质量改进中，企业创新步伐同步加快，去年新申请专利19项，获授权专利22项；参与发布国家标准1项，团体标准2项；立项及开展科技研发项目8项。
质量提升永无止境。目前，振华海工正在推行质量信息化平台建设，为质量管理插上数字之翼。曲大伟介绍，通过该平台，用户和专业主管可以在线实时查看各个项目的报验合格率，进行实时监控与纠正。同时，平台还能进行大数据分析，定期汇总分析质量问题并制定整改方案，为质量改进提供依据。
市市场监管局质量发展处处长毛洪介绍，聚焦船舶海工产业链现代化水平提升，下一步，我市将鼓励以振华海工为代表的“链主”企业发挥带动引领作用，通过合格供应商评定、检测认证等手段，将上下游企业纳入共同的质量管理体系，着力推动先进质量理念、方法和工具向全产业链延伸，提升全产业链质量管控一致性水平。
标准引领，抢占行业话语权
“一流企业做标准。”近年来，我市以标准引领船舶海工企业提升质量竞争力。产业链企业累计主导或参与制修订国际标准3项、国家标准36项、团体标准2项、行业标准38项。其中，南通泰胜蓝岛海洋工程有限公司承担的省级标准化试点项目建设有序推进，今年公司作为主要承担者参与起草的4项国家标准正式发布。
泰胜蓝岛海工研究院院长朱军坦言，公司一开始对标准制定的认知还停留在“头疼医头脚疼医脚”。2021年，泰胜蓝岛入选全市首批“旗舰领航”企业后，市市场监管局联合市质量技术和标准化中心对企业进行全面体检，梳理出企业研发生产中涉及的150多项标准。“有的标准已经动态更新过了，而我们没能及时发现。”现在，借助市质标中心提供的免费标准托管服务，企业所执行的各类标准始终保持在最新状态。
“如果对标准不熟悉，就要被人牵着鼻子走。”经市场监管部门建议，泰胜蓝岛着手建立标准化体系。标准有哪些？编制规范是什么？制定执行需要遵循哪些规则？……市质标中心的工作人员定期上门为企业做培训，手把手指导。从跟在别人后面跑，到能跟别人谈判，再到自主牵头起草制定各类标准，如今的泰胜蓝岛已经成长为在业内拥有话语权和影响力的标准“领跑者”，并且拥有了一支标准化人才队伍。
“现在我们不但清楚要什么，更知道要怎么做。”朱军说，标准制定不仅仅局限在某个产品、某个工艺流程，而是要围绕行业发展方向。他透露，公司计划发起成立市标准化创新联盟，“把整个南通行业企业联合起来，希望将来行业里至少有一半标准是我们南通的企业制定的。”
委托中船集团编制了《南通市船舶与海洋工程装备产业标准化提升导航报告》，对国内国际行业趋势进行前瞻性分析，对现行标准进行总结梳理，排出还需制定的标准需求清单。“随着新技术、新工艺的发展，标准也要进行动态更新。”市市场监管局标准化管理处处长朱智荣说，一方面，鼓励龙头企业加快主导和参与制定国际标准、国家标准，将技术研发成果及时转化为可复制可推广的标准，另一方面，列出全国船舶海工领域标准化人才清单，便于企业在制定相关标准时找到对应的专家寻求智力支持。
计量支撑，提升产品交付效率
压力表、压力变送器、压力开关、压力传感器等是绝大多数船舶海工装备上都会配置的计量设备。一些高技术船舶上的化学反应釜及FPSO的炼油、储油单元，都需要通过计量设备进行压力监控。计量是否准备，关系到运行安全。
船舶海工产品交付时，企业往往需要按照船东的验收要求，提供压力计量设备的检测合格报告。以往，企业是将其从船上拆下来送到专业机构进行检测，待检测完成后再装回船上重新调试校准，费力又耗时。为此，由市计量所承建的江苏省船舶智能制造产业计量测试中心专家团队，围绕原位计量和一体化智能检测技术展开攻关。
“我们开发出一套自动检测装置，带着装置上门为企业提供检测服务。”省船舶智能制造产业计量测试中心技术负责人何飞飞介绍，新技术将原来的手动加压方式改造升级为自动加压、保压，只要将检测装置接入仪表，就能快速显示结果，当场就能完成检测，检测效率得到大大提升。以压力表为例，曾经一人一天只能检40—50块表，现在可检200—300块表。
压力智能检测技术提升，帮助企业减少了时间成本，提高了生产效率，为船舶的按期交付提供了技术保障。该项目实施以来，已服务启东中远海运海洋工程有限公司等20余家企业，年均帮助企业节约成本近百万元。
“我们调研了500余家船舶海工企业，了解到他们在生产制造过程中会遇到很多关于设备量值准确性的难题。”市计量所党支部书记黄晓滨介绍，今年该所在市市场监管局指导下，先后发起成立市船舶与海工产业计量测试联盟、市船舶海工产业链质量创新服务联合体，集聚专业计量机构、高校科研院所、行业龙头企业资源，将计量测试服务嵌入到企业生产各环节，协同开展产业链供应链质量共性技术攻关和质量创新研究，赋能船舶海工产业高端化、智能化、绿色化发展。
本报记者 王玮丽 沈雪梅
本报实习生 朱一冰
